Subsea 7 erhält Pipeline Industries Guild Award für Unterwasser-Rohrleitungstechnik

Subsea 7 gilt als weltweit führend in der Entwicklung, Herstellung und Instandhaltung von Rohrleitungen für die Offshore-Industrie. In diesem Jahr konnte das englische Unternehmen den Pipeline Technology Award der Pipeline Industries Guild´s (PIG) gewinnen, der am 13. März 2012 im Londoner Grosvenor House Hotel auf dem nationalen PIG-Dinner überreicht wurde.

Mit diesem Preis wurde ein von Subsea 7 entwickeltes Verfahren prämiert, das es ermöglicht, mechanisch plattierte BuBi®-Rohre von BUTTING mit dem Reel-Lay-Verfahren zu verlegen. Bei diesem Verfahren werden die Rohre an Land verschweißt, getestet und ummantelt, um anschließend in ganzer Länge auf eine Rolle gewickelt zu werden.

Gegenüber korrosionsbeständigen und metallurgisch plattierten Rohren zeigen BuBi®-Rohre technische und wirtschaftliche Vorteile, die von Subsea 7 und dem Rohrhersteller BUTTING erfolgreich weiterentwickelt wurden.

Das von der unabhängigen Abnahmegesellschaft DNV qualifizierte Verfahren hat sein Marktpotenzial unter Beweis gestellt und wird von Petrobras bereits für erste Projekte in den Pre-Salt-Ölfeldern Guará und Lula in Brasilien eingesetzt.

Der Leiter der Abteilung Global Technology, John Mair, nahm den Preis für Subsea 7 entgegen: „Technische Entwicklungen und ihre Anwendung bei Kundenprojekten sind von großer Bedeutung. Hier haben wir gemeinsam mit BUTTING ein Weltklasseprojekt entwickelt, das unter anspruchvollsten Bedingungen eingesetzt werden kann – von der Nordsee bis nach Brasilien.”

Der Pipeline Technology Award wird jährlich von der PIG für herausragende Entwicklungen in der Unterwasser-Rohrleitungstechnik vergeben. Damit sollen neue Ideen im Bereich der Unterwasser-Technologie gefördert werden.

Bereits im Jahr 2010 erhielt Subsea 7 diese Auszeichnung; damals für die Entwicklung, Herstellung, Erprobung und den Einsatz eines taucherlosen Systems zur Reparatur von Tiefseerohren.

(Autor: Achilleas Georgiou, Subsea 7)

BUTTING – Fortschritt aus Tradition


   
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Sofort verfügbar: Duplexrohrlager in Kanada

Bereits seit 2005 ist BUTTING mit einer Verkaufsrepräsentanz in Kanada vertreten. Um unseren nordamerikanischen Kunden einen Abruf von Rohren innerhalb kürzester Zeit zu ermöglichen, verfügen wir jetzt über ein Lager mit Duplex- und Superduplex-Rohren. Unser kompetentes Team, das in Calgary ansässig ist, berät Sie zeit- und kundennah und deckt mit dem neuen Lager Ihre kurzfristigen Bedarfe.

BUTTING Canada lagert für Sie längsnahtgeschweißte Rohre in UNS S31803/UNS S32205 und UNS S32750. Die verfügbaren Abmessungen reichen von 8“ bis 24“ in den Wandstärken 10S und 40S.

Ausführung der Duplex- und Superduplex-Rohre:

• Duplex-Rohre gemäß ASTM/SA790

• Superduplex-Rohre gemäß ASTM A928, Class 1

• 100 % Röntgenprüfung

• Fase gemäß ANSI B16.25

• Gemäß NACE MR 0175, MR 0103 und Pressure Equipment Directive 97/23/EC

• Superduplex-Rohre gemäß NORSOK M-630, MDS 52

Der Duplex-Stahl verdankt seinen Namen dem zweiphasigen Gefügeaufbau aus Ferrit und Austenit zu ungefähr gleichen Teilen. Im Vergleich zu den austenitischen Stählen enthalten die Duplex-Stähle weniger Nickel (ca. 4-8 %). Daraus resultiert ein sehr gutes Preis-/Leistungsverhältnis: Bei einem günstigen Materialeinsatz bleiben die hochwertigen Eigenschaften ferritischer Werkstoffe erhalten. Gleichzeitig besteht das hervorragende Korrosionsverhalten der Austenite im Duplex fort.

Viele Projekte hat BUTTING Canada schon erfolgreich initiiert. Rohre und Spools aus Duplex und Superduplex wurden in enger Zusammenarbeit mit dem Stammwerk in Knesebeck geliefert. Selbstverständlich erhalten Sie auch Ihre auftragsspezifischen Rohrprodukte in Sonderabmessungen oder nach eigenen Spezifikationen von uns. Sprechen Sie unser Verkaufsteam in Kanada an!

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Erneutes Großprojekt für BUTTING Anlagenbau: Zellstofffabrik in Punta Pereira

In Punta Pereira, im Departemento Colonia, entsteht in einem Joint Venture von Stora Enso und Arauco eine neue Zellstofffabrik. Wichtige Gründe für die Auftragserteilung bei diesem aktuellen uruguayischen Großprojekt waren u. a. sicher die gute Performance sowie bewiesene Flexibilität in einem vergleichbaren Projekt in den Jahren 2006 bis 2008. Bereits damals war BUTTING mit mehr als 3 500 t gefertigtem und geliefertem Material an der Entstehung der Zellstofffabrik in Fray Bentos beteiligt.

Das Gesamt-Auftragsvolumen für BUTTING umfasst für dieses Projekt 50 km Rohre sowie 60 innen liegende Behälter. BUTTING Anlagenbau fertigt, liefert und montiert hierfür Behälter und Rohrleitungen, die rund 80 % des insgesamt benötigten Vormaterials ausmachen. Geliefert wird das Material (Rohre und Fittings) für die Rohrbrücken.

Außerdem stattet BUTTING die Faserlinie sowie die Trocknungsanlage mit Behältern und Rohren aus. In diesem Bereich wird auch die Vorfertigung der Rohrleitungen sowie die spätere Montage auf der Baustelle übernommen. Die Rohre hierfür werden in der Knesebecker Fertigung hergestellt, im Werk Schwedt seit Dezember 2011 vorgefertigt und ab dem 2. Quartal 2012 vor Ort in Uruguay montiert.

Für die Installation der gelieferten Teile wird aktuell mit Personal von ca. 210 Monteuren in Punta Pereira kalkuliert – einem international gemischten Team unter Leitung einer erfahrenen BUTTING-Führungsmannschaft.

Nicht nur aufgrund des Volumens ist der Auftrag anspruchsvoll. „Eine termingerechte Versorgung und reibungslose Organisation der Baustelle – in über 11 000 km Entfernung – erfordert eine logistische Meisterleistung“, so Debora Stimpel, die in leitender Funktion an dem Projekt mitarbeitet. „Ein anderes, nicht zu beeinflussendes Problem kann z. B. in den sehr unsteten Witterungsverhältnissen am Standort liegen – subtropische Regengüsse sind keine Seltenheit“, ergänzt sie.

Bei BUTTING ist man sich sicher, dass auch dieses Großprojekt erfolgreich gemeistert wird.

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Molchtechnik – Bedarf an Qualitätsprodukten

BUTTING erhielt vor Kurzem den bislang größten Auftrag der Firmengeschichte im Bereich Molchtechnik von einem deutschen Armaturenhersteller für Molchsysteme. Für die Komplettierung einer Farbenfabrik in Indien wurden wir mit der Produktion von Rohren und Rohrbogen gemäß DIN 2430 beauftragt.

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September 2011
Molchtechnik – Bedarf an Qualitätsprodukten
BUTTING erhielt vor Kurzem den bislang größten Auftrag der Firmengeschichte im Bereich Molchtechnik von einem deutschen Armaturenhersteller für Molchsysteme. Für die Komplettierung einer Farbenfabrik in Indien wurden wir mit der Produktion von Rohren und Rohrbogen gemäß DIN 2430 beauftragt.



Insgesamt fertigt BUTTING mehr als 7 000 m Rohre und 230 Bogen aus dem Werkstoff 1.4307. Die molchbaren Komponenten im Abmessungsbereich von DN 40 bis DN 100 liefert der Edelstahlverarbeiter spätestens am Ende dieses Jahres aus.

Mehr und mehr konnte sich die Molchtechnik in den letzten Jahren in der Chemischen Industrie etablieren. „Die Vorteile molchbarer Rohrleitungen sprechen für sich: nur sehr geringe Vermischungen im Farbenbereich und deutlich reduzierte Aufwendungen für den Reinigungsprozess,“ erläutert Gordon Behne, Verkauf Rohrtechnik, den verstärkten Einsatz molchbarer Systeme. An die geschweißten Komponenten der Molchtechnik werden besondere Anforderungen gestellt: sehr geringe Abweichungen beim Innendurchmesser, minimale Wanddickentoleranzen, glatte Oberflächen sowie Schweißnähte ohne Überhöhungen. BUTTING garantiert als Hersteller die Umsetzung dieser hohen Qualitätsanforderungen.

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Größter Einzelauftrag der Firmengeschichte: 84 km plattiertes Rohr für Brasilien

BUTTING konnte kürzlich den größten Einzelauftrag in seiner über 230-jährigen Firmengeschichte buchen. Wir erhielten die Bestellung aus der Öl- und Gasindustrie von Subsea7, einem der weltweit führenden Ingenieur- und Installationsunternehmen der Offshore-Industrie. Der Auftrag umfasst die Lieferung von insgesamt mehr als 84 km plattierten Rohren für das Projekt Guará und Lula.

Guará und Lula sind Teilbereiche der größten Pre-Salt-Ölfelder, die von Petrobras im Santos Basin vor Brasilien entdeckt wurden. Die Exploration erfolgt in den kommenden Jahren unter schwierigsten Bedingungen: in mehr als 2.100 m Wassertiefe des Atlantischen Ozeans. Das über 1 Milliarde US-Dollar umfassende Projekt ist für Subsea7 der bislang größte Engineering-, Einkaufs- und Installations-Kontrakt für den brasilianischen Markt.

Die Riser für die Produktions-, Gas- und Wasserzuführungsleitungen werden von Subsea7 ab den Bojen mit BuBi®-Rohren sowie plattierten Rohren aus Knesebeck ausgestattet. Da die BUTTING-Rohre in den höchst beanspruchten Bereichen, am Meeresgrund und ca. 250 m unterhalb der Wasseroberfläche, eingesetzt werden, stellt die Realisierung der sehr anspruchsvollen Toleranzvorgaben für die plattierten Rohre eine große Herausforderung dar.

Für BUTTING bedeutet der Auftrag die Fertigung von 75 km mechanisch plattierten BuBi®-Rohren sowie 9 km metallurgisch plattierten Rohren. Aufgrund der Einsatzbedingungen fiel die Entscheidung beim Material auf eine Werkstoffkombination aus Grade 450 und Alloy 625.

Entscheidend für die Auftragsvergabe war die Sicherstellung der Reelfähigkeit der mechanisch plattierten Rohre. Gemeinsam initiierten Subsea7 und BUTTING ein umfassendes Programm zur Technologie-Entwicklung und zum Nachweis der Eignung. Sie wurde im vergangenen Jahr von unabhängigen Institutionen bescheinigt. So kann die Verlegung der BuBi®-Rohre von Subsea7 erstmals im Reel-lay-Verfahren erfolgen. Für diesen speziellen Einsatz wurden die mechanisch plattierten Rohre nach DNV RP A-203 durch den DNV technologisch zertifiziert.

Die Produktion in Knesebeck wird bereits im Juli 2011 beginnen, die ersten Rohre sollen im November 2011 ausgeliefert werden.

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20 Jahre Laserfertigung bei BUTTING

Für ein besonderes Jubiläum ließ BUTTING die Sektkorken knallen: Seit 20 Jahren wird in Knesebeck die Lasertechnik erfolgreich eingesetzt. Burkhard Mühe, Abteilungsleiter der Bandrohr-Fertigung, hatte die Mitarbeiter zu einer kleinen Feierstunde eingeladen.

Im Jahr 1990 hatte die damalige Geschäftsführung mit einer großen Portion Mut und Technik-Verliebtheit den Schritt gewagt, in die innovative Technologie des Laserschweißens zu investieren. Innerhalb kurzer Zeit wurden ein Lieferant für die Lasertechnik gefunden, Baumaßnahmen eingeleitet und Schulungen für die Mitarbeiter durchgeführt. Bereits wenige Monate später nahm BUTTING eine der europaweit ersten Rohrschweißanlagen ausgestattet mit der Laserschweißtechnik in Betrieb. Nach einigen Versuchsreihen wurden Ende 1991 für einen Kundenauftrag Rohre erstmalig mit dem Laser verschweißt. Burkhard Mühe erinnert sich: „Im ersten Jahr wurde nur nachts produziert, um die Stromkosten gering zu halten.“

Innerhalb weniger Jahre etablierte sich die Lasertechnik in zahlreichen Fertigungsbereichen in Knesebeck. Dabei überzeugt das Laserschweißen vor allem durch eine Minimierung der thermischen Einflusszone und der daraus resultierenden Bauteilverspannung. Vorteilhaft für unsere Kunden sind ferner die Reproduzierbarkeit und die hohe Wirtschaftlichkeit. So können wir anspruchsvolle Anforderungen u. a. aus der Lebensmittel- und Chemischen Industrie umsetzen, z. B. nach absolut kerbfreien Rohren und Komponenten.

Heute verfügt BUTTING zudem über ein Laser-Zentrum mit modernsten 4- bis 11-Achs-CNC-Maschinen. Die Lasertechnik eröffnet für gezielte Projektarbeit viele Optionen sowohl in Bezug auf das Schweißen von Rohren als auch für Konturschnitte zur Herstellung von Bauteilkomponenten.

Verschiedenste Produktionsanlagen, ausgestattet mit der neuesten Generation der Schweiß- und Schneidlaser, sind bei BUTTING täglich im Einsatz. Bis dato wurden allein auf der Fertigungsstraße, die als erstes mit der Lasertechnik ausgestattet worden war, mehr als 18.000 km Rohre produziert.



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500 Tonnen dickwandige Blechrohre für Raffinerie in Russland

BUTTING konnte in diesem Monat einen Großauftrag über 500 t dickwandige Blechrohre buchen. Die Rohre werden für die Anlagenerweiterung einer Raffinerie in Russland eingesetzt.

BUTTING beginnt mit der Fertigung noch im Dezember diesen Jahres. Ab Februar 2012 liefern wir wöchentlich rund 300 m Rohre in die Republik Tatarstan. Ca. 200 km östlich von der Hauptstadt Kasan befindet sich die Raffinerie der Projektgesellschaft TANECO.

Das gesamte Projekt umfasst neben der Erweiterung der Rohöl-Raffinerie auch einen petrochemischen Produktionskomplex. Sobald der Umbau der Raffinerie abgeschlossen ist, können dort jährlich rund 14 Mio. Tonnen Rohöl verarbeitet werden.

Für den Auftrag fertigen wir nach ASTM A358 vier verschiedene Positionen aus dem Werkstoff TP321. Die Rohre haben Außendurchmesser zwischen 457 und 660 mm. Besonders anspruchsvoll sind die großen Wanddicken, die zwischen 40,5 und 57 mm liegen. Für die Herstellung der längsnahtgeschweißten Rohre verwenden wir das effiziente Elektronenstrahlschweißen, das wir als einer von wenigen Rohrherstellern Europas äußerst effektiv einsetzen.

Haben Sie Fragen zu unseren Fertigungsmöglichkeiten? Dann melden Sie sich gern bei uns!

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